现场品质管理培训主要内容
现场品质管理不仅仅是生产过程中的品质管理，它涉及到每个部门和每个人，如何做好品质管理就成为每个企业、每个管理者面临的问题。通过这次的培训让我对品质管理有了一个长足的认识。
第一部分 品质的基本概念
首先，品质是什么？是我们常说的产品性能、零件尺寸等的指标吗？不是的，那只是狭义的品质，我认为更应该叫做质量，而不能称为品质。那么到底什么是品质呢？老师给我们的答案是：品质就是满足顾客要求的品质。很广义的一个定义，因此我认为我们应该展开一个活动，每个人每个岗位都要自己写出自己针对品质定义自身应该提供什么样产品、服务等，让每个人都能充分的认识到个人在品质中所出的作用，我们能为我们的顾客、下一道工序、下一个流程做些什么，怎样让顾客满意。
其次，品质是由那些部分组成的，什么才是高品质？我们可能都知道质量不等于品质，那么品质到底包含什么呢？本次培训中我们主要认为品质有三要素：Quality（品质）、Delivery（交期）、Cost（成本），而我更认为第一个P应该理解为产品质量，而不能再理解为品质。所以由品质的组成我们也能更好的理解品质的定义：理解为品质就是满足顾客要求的产品质量。因此我们在把握之时品质就要充分的考虑质量、交期、成本三者之间的关系，从一个直观的公式：Q（品质）=Q（质量）+D（交期）+C（成本）来看质量好并不一定就是一个高的品质，你可能在交期和成本上不能让顾客满意。因此我们如何做才能达到一个高品质，每个部门又要如何做呢？通过培训我认为技术部内部的高品质来源于：1、工作质量，设计出正确的图样；2、降低工作成本，尽量试用产品通用化，减少设计工作量，提高设计数量；3、减少设计周期。当然了具体的办法就可以利用后面讲到的方法进行分析得到。
第三，现场品质不良又会对企业产生什么样的影响？这些我们可以进行专门的讨论，但以下的影响应该不会少的：1、客户订单变得迟缓，也影响付款态度；2、工厂内部损失太多、绩效差，侵蚀掉利润；3、内部滋生蔓延很多管理困扰，是管理者疲于本命，赵成管理上的间接损失。
第四：现场品质管理的基本要素和现场品质管理指标。现场品质管理的基本要素就是4M1E，man（人）是企业所有作业、活动的执行者；machine（机）机器设备、模具工装是生产现场的利刃；material（料）材料问题往往是现场品质异常的主要原因；method（法，方法）企业文化、行事原则、技术手段、标准规范等构成企业的know-how，也是同行业竞争中制胜的法宝；environment（环境）外部环境、生存环境；内部环境、工作现场及氛围。现场品质管理指标有6项，简单的来说就是：P（效率）、Q（品质）、C（成本）、D（交期）、S（安全）、M（士气）。因此我们在分析现场品质问题是就可以利用4M1E和6大指标一一进行分析，形成表格。
第二部分 现场品质管理问题分析
现场品质管理常见的问题主要有：设计品质不良，生产技术品质不良、制程品质不良、管理品质不良。根据上述的常见的不良，从4M1E进行分析就变成了如何提高“人”、“机”、“料”、“法”、“环”的品质。
要想提高“人”——员工的品质主要需要加强三方面的工作：
工作教导主要是指必要的培训，三级安全教育培训，入职培训，公司组织的临时培训等；
问题沟通主要是指针对品质历史、突发事件、专案改善等事件进行必要的沟通，使当事人能引以为鉴，提高自身的品质；
培养自主管理的精神，根据品质管理的历史我们知道，品质的最后就是品质是习惯出来的。因此加强“三按”（按图纸、按工艺、按标准）、“三自”（对自己的产品进行检查、自己区分合格与不合格的产品、自己做好标识）、“一控”（控制自检合格率）的要求，形成习惯和自主。
2、提高“机”的品质
对于机器的品质我们需要做好三方面的工作：
适用性评估：对机器的驾动力进行必要的评估，机器的产能、参数的设定、设备的精度是否满足要求，是否进行过评估？
生产设备的保养和维护、维修：将保养和维护标准化，给予操作者以培训和执行；坚持做好一级保养，监督做好二、三级保养；责任制度化，减少推诿；落实设备的管理活动和规章制度。
测量设备的管理要加强，并形成指定部门、专人负责；严格按照程序进行较检；建立GR&R（量测系统的重复性和再现性）
3、提高“料”的品质
提高“料”的品质主要有：
材料的管理：BOM要清晰、明确、及时变更、BOM结构合理适用；
领用材料仿制出错：仿制其他型号的良品被误用；仿制设计变更，代用品的误用；仿制不良品的误用。
材料的摆放和使用要做到：三定（定位、定量、定人）；三比（比样品、比图纸、比上次生产品）；不良品要跳出、标识、隔离和定时处理；制定限度样品，显眼的标示出区分部分；料号应尽量的标示在零件上；将供应商包装规范列入检验项目；退库品要做好标识，尽量按原包装，特殊情况进行隔离。
4、提高“法”的品质
设计变更、代用品、特采品预防误用的常用方法：a）核对ECN（设计变更申请单）b）写入生产指令单并重点指出；c）变更相关的规范；d）生产部门等人员参加工程变更的发布会（说明会）；e）设计变更、替代物料、特采料的通知单贴在作业现场；f）利用生产会宣导和专门人员跟踪。
品质历史档案建立；
运用PDCA来解决品质问题；
改善提案活动推行；
5S推广
统计应用
编制QC工程图
建设“四化”：流程制度化、工作标准化、作业简单化、设计愚巧化
5、提高“环”的品质
环境包括：软环境和硬环境。提高“环”的品质主要讲软环境的改变：推行5S活动；形成强有力的企业文化；良好团队氛围的建立；给员工一个成长的可能性。
第三部分 制程管制
制程管制室现场品质管理的重点内容，制程管制也是企业提高品质的关键，因此如何进行制程管制也就成了学习现场品质管理的主要内容。
首先，我们介绍一下制程管制的步骤：
1、 确定制造流程，绘制制造流程图。流程图的制作要标准，符合常规的规定，一个优良的流程图能让操作者或执行者一目了然，不易产生出错和理解偏差。
2、 制造流程解析，利用5W2H将各作业单元可能发生之异常原因加以掌控。WHY为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？ WHAT是什么？目的是什么？做什么工作？ WHERE何处？在哪里做？从哪里入手？WHEN何时？什么时间完成？什么时机最适宜？WHO谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？HOW怎样做？怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？HOW MUCH多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产出如何？
3、 决定管制项目，依据制造流程和产品品质要求，决定管制项目做出品质工程表。
4、 实施作业标准化，订制制程作业标准，并对相关人员实施教育与训练。
5、 管制图表的应用，制程品管人员根据检验记录绘制管制图标，标示于生产线适当位置。
6、 制程能力分析，从制程中收集数据，进行制程能力分析，以了解是否符合规定或顾客的要求。如有不符合时，应采取制程改善或修订规格的措施。
7、 问题分析解决，当制程出现异常时，制程品管人员应会同相关人员寻找异常原因，并采取改善措施防止再次发生。
8、 制程之继续管制，当制程保持稳定且在管制状态下，则可以延长管制界限作为制程之继续管制。但当有证据表明制程异常时，管制界限必须加以修正方能使用。
制程管制的方法：
1、首件检查，每制造批第一件产品必须经过制造和品保部门检验认可后始可继续生产；
2、自主检查，作业人员本身应实施之检查，依据工艺文件或作业指导书，查核其自身的工作；
3、检验站检查，在制程中设置重点检验站，由作业者依据检验规范进行检查，并记录；
4、制程巡回检查，制程品管人员每天至少4次到各工作站、检验站稽查作业人员之使用材料、作业方式以及仪器设备是否正确，同时抽检产品以了解制程质量状态，适时发现问题，做好防治不良作业；
5、重点制程管制，对于影响质量之重点应设置管制图表。以使作业人员易于判定制程之变异情况，以达到预防的功效，并作为改正措施的参考。
第四部分 品质问题的分析手法
l 检查法check sheet：收集品质的数据的手段
l 柏拉图pareto diagram：找出问题的重点的方法
l 鱼骨图：掌握异常的原因
l 管制图：发掘潜在的问题
l 直方图：找出变异的所在
l 品质机能展开（QFD）法：解决主要问题的分析方法
l 达尔飞法：解决主要问题的分析方法
l 还有不常用散布图、层别法等品质管理方法。
编辑：技术部盖雪晶
